Seramik alumina dikelaskan kepada 99 alumina, 96 alumina, 95 alumina, 90 alumina, 85 alumina dan varieti lain mengikut kandungan Al2O3. Kadang-kadang mereka yang mempunyai kandungan Al2O3 80% atau 75% juga diklasifikasikan sebagai siri seramik alumina biasa. Di antaranya, 99 alumina seramik digunakan untuk membuat cawan suhu tinggi, tiub relau tahan api dan bahan tahan haus khas, seperti galas seramik, penutup seramik dan cakera injap air; 95 alumina seramik digunakan terutamanya sebagai bahagian tahan kakisan dan tahan pakai; kerana sebahagian daripada talc sering dicampur, sifat elektrik dan kekuatan mekanikal 85 alumina seramik diperbaiki, dan ia dapat ditutup dengan molibdenum, niobium, tantalum dan logam lain, dan beberapa digunakan sebagai alat vakum elektrik. Bagaimana produk seramik alumina dibuat? Ini merangkumi empat langkah berikut.
1. Penyediaan Serbuk
Serbuk alumina disediakan menjadi bahan serbuk mengikut keperluan produk yang berbeza dan proses pengacuan yang berbeza. Saiz zarah serbuk di bawah 1ym. Sekiranya produk seramik alumina dengan kemurnian tinggi dihasilkan, sebagai tambahan kepada ketulenan alumina 99,99%, diperlukan penghancuran ultra halus dan pengagihan saiz zarah yang seragam. Semasa acuan penyemperitan atau pengacuan suntikan digunakan, pengikat dan pemplastik harus dimasukkan ke dalam serbuk, biasanya plastik atau resin termoplastik dengan nisbah berat 10-30%. Pengikat organik hendaklah pada suhu 150-200 ° C dengan serbuk alumina dicampur secara seragam untuk memudahkan operasi pengacuan. Sekiranya penekan kering semi-automatik atau sepenuhnya automatik digunakan, ada keperluan teknologi khas untuk serbuk, dan serbuk perlu diproses dengan granulasi semburan untuk menjadikannya bulat, sehingga dapat meningkatkan kelancaran serbuk dan memudahkan pengisian automatik dari acuan semasa pengacuan. Sebagai tambahan, untuk mengurangkan geseran antara serbuk dan dinding acuan, perlu menambahkan pelincir 1-2% (seperti asid stearat) dan PVA pengikat.
2. Mencetak dan Menekan
Kaedah mencetak produk seramik alumina merangkumi penekanan kering, pemutus slip, penyemperitan, penekanan isostatik sejuk, suntikan dan kaedah lain. Bentuk, ukuran, bentuk kompleks dan produk ketepatan yang berbeza memerlukan kaedah cetakan yang berbeza. Berikut adalah pengenalan acuan yang biasa digunakan.
● Menekan Kering: Teknologi penekan kering seramik aluminium oksida terhad kepada objek dengan bentuk sederhana dan ketebalan dinding dalaman melebihi 1mm, dan nisbah panjang hingga diameter tidak lebih besar dari 4: 1. Kaedah pembentukan adalah uniaxial atau dua arah. Terdapat dua jenis penekan: hidraulik dan mekanikal, dan boleh separa automatik atau automatik sepenuhnya. Tekanan maksimum akhbar adalah 200MPa. Hasilnya boleh mencapai 15-50 keping seminit. Oleh kerana tekanan pukulan hidraulik yang seragam, ketinggian bahagian yang ditekan berbeza apabila pengisian serbuk berbeza. Walau bagaimanapun, tekanan yang diberikan oleh mesin tekan bervariasi dengan jumlah pengisian serbuk, yang dengan mudah menyebabkan perbezaan penyusutan ukuran setelah penyinteran, yang mempengaruhi kualiti produk. Oleh itu, pengedaran serbuk zarah serbuk semasa pengeringan kering sangat penting untuk mengisi acuan. Sama ada jumlah pengisian tepat atau tidak mempunyai pengaruh besar terhadap kawalan ketepatan dimensi bahagian seramik alumina yang dihasilkan. Zarah serbuk yang lebih besar dari 60 μm dan antara 60-200 mesh dapat memperoleh kesan aliran bebas maksimum dan mencapai kesan pembentukan tekanan terbaik.
● Slip Casting: cara ini adalah kaedah cetakan terawal yang digunakan untuk seramik alumina. Oleh kerana penggunaan acuan plaster, biayanya rendah dan senang untuk membentuk bahagian yang bersaiz besar dan berbentuk kompleks. Kunci untuk slip casting adalah penyediaan buburan alumina. Biasanya air digunakan sebagai medium fluks, dan kemudian agen pemutus dan pengikat ditambahkan, dan gas habis setelah digiling sepenuhnya, dan kemudian dituangkan ke dalam acuan plaster. Oleh kerana penyerapan air oleh kapilari acuan plaster, buburan mengeras dalam acuan. Semasa cating slip berongga, ketika dinding acuan menyerap buburan hingga ketebalan yang diperlukan, lebihan buburan perlu dicurahkan. Untuk mengurangkan penyusutan badan hijau, buburan berkonsentrasi tinggi harus digunakan sebanyak mungkin.
3. Sintering suhu tinggi
Kaedah teknikal untuk mengetatkan badan seramik berbutir dan membentuk bahan pepejal disebut sintering. Sintering adalah kaedah menghilangkan kekosongan antara zarah-zarah di badan hijau, membuang sejumlah kecil gas dan bahan organik pengotor, sehingga zarah-zarah dapat tumbuh dan bergabung antara satu sama lain untuk membentuk bahan baru. Peranti pemanasan yang digunakan untuk menembak adalah relau elektrik yang paling banyak digunakan. Suhu sintering berbeza-beza mengikut kesucian alumina, dan pada umumnya 1.000-1.800 darjah Celsius.
4. Pengisaran dan Pemesinan
Sebilangan bahan seramik alumina masih perlu diselesaikan setelah disinter. Sebagai contoh, produk yang boleh digunakan sebagai tulang tiruan memerlukan kemasan permukaan yang tinggi, seperti permukaan cermin, untuk meningkatkan pelinciran. Oleh kerana kekerasan tinggi bahan alumina seramik, perlu menggunakan bahan jubin penggilingan dan penggilap yang lebih keras untuk penamat. Seperti SiC, B4C atau berlian dan sebagainya. Biasanya menggunakan pelelas kasar hingga halus untuk mengisar langkah demi langkah, dan akhirnya permukaannya digilap. Secara amnya, micropowder Al2O3 atau pasta berlian< 1ym="" boleh="" digunakan="" untuk="" mengisar="" dan="" menggilap.="" di="" samping="" itu,="" kaedah="" pemprosesan="" laser="" dan="" pemprosesan="" ultrasonik,="" pengisaran="" dan="" penggilap="" juga="" dapat="">
