Berbanding dengan kaedah pemprosesan seramik yang lain, seperti grouting, dry press dan cold isostatic press," powder injection moulding" teknologi dalam empat aspek: ketepatan ukuran komponen, kemungkinan pengeluaran besar-besaran, kerumitan bentuk dan keseragaman kepadatan. Ia lebih baik daripada proses lain. Pada masa ini, bahan seramik yang sesuai untuk proses ini merangkumi seramik alumina, seramik zirkonia dan seramik nitrida silikon.
Proses cetakan suntikan seramik merangkumi langkah-langkah berikut: pencampuran dan penggranan, suntikan, degreasing, dan sintering. Langkah pertama adalah menggabungkan plastik pembawa polimer [seperti polipropilena (PP) atau polietilena (Polietilena, PE)] dengan serbuk seramik dicampur dan diuli pada suhu di atas titik lebur plastik. Untuk meningkatkan kesan pencampuran dan ciri pemprosesan campuran seterusnya, biasanya diperlukan untuk menambahkan agen antara muka (Ejen Interfacial) dan plasticizer (Plasticizer) untuk meningkatkan hasil produk suntikan. Kemudian campuran tersebut digrululasikan dan dimasukkan ke dalam mesin suntikan untuk mengendalikan tekanan suntikan, suhu bahan suntikan, dan masa tekanan menahan suntikan dan parameter lain, dan badan hijau seramik / plastik dapat disuntik ke dalam acuan. Bentuknya atau Ukurannya serupa dengan produk plastik yang ada di pasaran, kecuali bahawa badan hijau mengandungi lebih dari 50 vol% partikel serbuk seramik. Oleh itu, dari segi ciri-ciri reologi suntikan, suntikan seramik sangat berbeza dengan suntikan plastik.
Sebelum badan hijau seramik disinter pada suhu tinggi, plastik polimer mesti dikeluarkan. Kaedah penyingkiran semasa termasuk debinding termal dan pelarutan pelarut. Sebagai tambahan, teknologi degreasing yang sedang dikembangkan adalah" kaedah degreasing vakum." Dan" kaedah degreasing cecair supercritical." Kadar pemanasan yang digunakan dalam degreasing termal biasanya 1-2 ° C / jam, jadi waktu degreasing yang diperlukan biasanya 40-120 jam, dan ketebalan sampel mestilah kurang dari lima sentimeter untuk mengelakkan kecacatan gelembung dan retak selama degreasing proses. Untuk meningkatkan kecekapan degreasing dan mengurangkan masa degreasing, kaedah" pelarut degreasing" baru dibangunkan dalam sepuluh tahun kebelakangan ini. Kaedah ini menggunakan pelarut plastik polimer larut, seperti aseton dan alkana, untuk merendam sampel hijau dan membuang sebahagian besar daripadanya terlebih dahulu. Plastik dengan berat molekul rendah, dan membuat liang halus yang sesuai dalam sampel, dan kemudian degreasing panas, keseluruhan masa degreasing dapat dipendekkan lebih dari 3/4. Teknologi degreasing cepat adalah teknologi utama yang sedang dikembangkan.
Untuk mencapai liang yang seragam dan halus pada badan seramik yang terdegradasi, dalam proses pensinteran seterusnya, untuk memastikan bahawa sifat fizikal badan yang disinter adalah seragam, sekurang-kurangnya terdapat empat belas faktor yang perlu diberi perhatian sebelum dan selepas suntikan . Dengan cara ini, proses pengacuan suntikan yang baik, digabungkan dengan proses penyahikatan dan pensinteran yang cepat dan lengkap, adalah langkah utama untuk memastikan kualiti produk seramik. Oleh kerana kawalan ukuran dan kebolehulangan produk acuan suntikan cukup baik (industri dapat mencapai kira-kira enam per seribu ukuran kebolehulangan), jumlah pengisaran mekanikal komponen setelah penembakan sangat kecil, kos pemprosesan dapat dikurangkan, dan harga produk Sangat kompetitif.
